?超聲波焊接后產(chǎn)品發(fā)生溢料或毛邊原因如下

超聲波焊接后產(chǎn)品發(fā)生溢料或毛邊原因如下：

1.超聲波功率太強(qiáng)；

2.超音波熔接時(shí)間太長(zhǎng)；

3.空氣壓力（動(dòng)態(tài)）太大；

4.上模下壓力(靜態(tài))太大；

5.上模(HORN)能量擴(kuò)大比率太大；

6.塑料制品導(dǎo)熔線(xiàn)太外側(cè)或太高或粗。

上述六項(xiàng)為造成超聲波熔接作業(yè)后產(chǎn)品發(fā)生溢料毛邊的原因，精密模具零件加工，然而其中關(guān)鍵的是第六項(xiàng)超聲波的導(dǎo)熔線(xiàn)開(kāi)設(shè)，一般在超聲波熔接作業(yè)中，空氣壓力大在 2~4kg，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)值j的超聲波導(dǎo)熔線(xiàn)，是在底部0.4~0.6m/m×，高度0.3~0.4m/m。如：此型&Delta，精密模具加工工廠，尖角約呈60°，超出這個(gè)數(shù)值將會(huì)使超聲波熔接時(shí)間、壓力、機(jī)臺(tái)或上模功率的升高，如此就形成上述1~6項(xiàng)溢料與毛邊。

解決方法：

1.降低壓力、減少超聲波熔接時(shí)間（降低強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)）；

2.減少機(jī)臺(tái)功率段數(shù)或小功率機(jī)臺(tái)；

3.降低超聲波模具擴(kuò)大比；

4.使用超聲波機(jī)臺(tái)微調(diào)定位固定；

5.修改超聲波導(dǎo)熔線(xiàn)。

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金屬焊接

焊接過(guò)程中，工件和焊料熔化形成熔融區(qū)域，熔池冷卻凝固后便形成材料之間的連接。這一過(guò)程中，通常還需要施加壓力。焊接的能量來(lái)源有很多種，包括氣體焰、電弧、激光、電子束、摩擦和超聲波等。19世紀(jì)末之前，焊接工藝是鐵匠沿用了數(shù)百年的金屬鍛焊。早的現(xiàn)代焊接技術(shù)出現(xiàn)在19世紀(jì)末，精密注塑模具加工，先是弧焊和氧燃?xì)夂?，稍后出現(xiàn)了電阻焊。20世紀(jì)早期，隨著一次和第二次開(kāi)戰(zhàn)，對(duì)器材廉價(jià)可靠的連接方法需求極大，故促進(jìn)了焊接技術(shù)的發(fā)展。今天，隨著焊接機(jī)器人在工業(yè)應(yīng)用中的廣泛應(yīng)用，研究人員仍在深入研究焊接的本質(zhì)，繼續(xù)開(kāi)發(fā)新的焊接方法，以進(jìn)一步提高焊接質(zhì)量。

防范措施

⑴焊接切割作業(yè)時(shí)，將作業(yè)環(huán)境10M范圍內(nèi)所有物品清理干凈，應(yīng)注意檢查作業(yè)環(huán)境的地溝、下水道內(nèi)有無(wú)可燃液體和可燃?xì)怏w，鹽城精密模具加工，以及是否有可能泄漏到地溝和下水道內(nèi)可燃物質(zhì)，以免由于焊渣、金屬火星引起災(zāi)害事故。⑵高空焊接切割時(shí)，禁止亂扔焊條頭，對(duì)焊接切割作業(yè)下方應(yīng)進(jìn)行隔離，作業(yè)完畢應(yīng)做到認(rèn)真細(xì)致的檢查，確認(rèn)無(wú)火災(zāi)隱患后方可離開(kāi)現(xiàn)場(chǎng)。⑶應(yīng)使用符合國(guó)家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)程要求的氣瓶，在氣瓶的貯存、運(yùn)輸、使用等環(huán)節(jié)應(yīng)嚴(yán)格遵守安全操作規(guī)程。⑷對(duì)輸送可燃?xì)怏w和助燃?xì)怏w的管道應(yīng)按規(guī)定安裝、使用和管理，對(duì)操作人員和檢查人員應(yīng)進(jìn)行專(zhuān)門(mén)的安全技術(shù)培訓(xùn)。⑸焊補(bǔ)燃料容器和管道時(shí)，應(yīng)結(jié)合實(shí)際情況確定焊補(bǔ)方法。實(shí)施置換法時(shí)，置換應(yīng)，工作中應(yīng)嚴(yán)格控制可燃物質(zhì)的含影實(shí)施帶壓不置換法時(shí)，應(yīng)按要求保持一定的電壓。工作中應(yīng)嚴(yán)格控制其含氧量。要加強(qiáng)檢測(cè)，注意監(jiān)護(hù)，要有安全組織措施。

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