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在軸類鍛件的整個成形過程中，鍛件加工廠單價多少，只有應用新的鍛造工藝理論與技術優化與組合，才能使各階段的變形機制得到佳配合。其要點是：

1)鍛造變形的每一瞬時，應避免或降低內部拉應力，要兩向拉應力的出現。

2)在以打碎鑄造組織為主的形變階段，可采用錐形板鍛粗加新FM鍛造法(既用砧寬比W/H控制毛坯變形區中心不出現軸向拉應力，又用料寬比B/H控制毛坯變形區中心不出現橫向拉應力、上用普通平砧的同時下用大平臺的鍛造方法)或LZ鍛造法(同時用料寬比B/H和砧寬比 W/H控制鍛件內部質量的平砧拔長工藝)拔長。

3)在焊合內部孔隙為主的形變階段，應在一次拔長中完成，拔長可采用新FM鍛造法或LZ鍛造法，中間可加JTS法，不允許JTS壓實后再有平板粗變形。

4)拔長方法應先選LZ鍛造法驗算，如砧寬比W/H小不能滿足要求，則改選新FM鍛造法。不論是選用LZ鍛造法，還是應用新FM鍛造法，都應嚴格控制砧寬比W/H、料寬比B/H和壓下率△H/H的合理匹配。在300 MW及以上的鍛件鍛造工藝中可選用JTS鍛造工藝。

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大型筒類鍛件多應用于壓力容器，壓力容器的發展趨勢是大型化和整體化，設備的大型化使鍛件尺寸越來越大，有些鍛件尺寸已超過現有壓機的鍛造能力。

筒體鍛件的主要制造過程包括煉鋼→鍛造→鍛后熱處理→性能熱處理→性能檢驗。其中熱加工工藝過程對產品質量均有影響，因此可通過控制熱加工工藝過程來控制產品質量。

筒節鍛件所用鋼錠采用精選的原材料和鐵合金，電爐冶煉加爐外精煉。鋼水經合理控制化學成分、真空冶煉并真空澆注，保證得到高純凈度的鋼。

由于筒體鍛件尺寸超過現有水壓機的尺寸，無法利用水壓機直接鍛造出成品。筒體鍛件的鍛造在 150MN水壓機和筒體軋機上完成。先利用水壓機鍛造出半成品，然后在筒節軋機上軋制出成品。筒節的鍛造過程為：鐓粗、沖孔→芯棒、拔長→馬杠擴孔→軋制出成品。

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鍛造鍛件時退火的目的和種類？

球化返火：為使鍛件中碳化物球狀化而進行的退火工藝。即將鋼材加熱到AC1以上20~30℃，保溫一段時間，然后緩慢冷卻，得到在鐵素體的基體上均勻分布著球狀或顆粒狀碳化物的組織。

球化退火主要適用于共析鋼和過共析鋼，如碳素工具鋼、合金工具鋼、軸承鋼等。這些鋼經軋制、鍛造后空冷所得組織是片層狀珠光體與網狀滲碳體，這樣的組織硬而脆，不僅難以切削加工，而且以后淬火過程中也容易變形和開裂。而球化退火得到的是球狀珠光體組織，其中的滲碳體呈球形顆粒，彌散分布在鐵素體基體上。和片狀珠光體相比，不但硬度低，便于切削加工，而且在淬火加熱時，奧氏體晶粒不易粗大，冷卻時鍛件變形和開裂傾向小。另外，對于一些需要改善冷塑性變形（如沖壓、冷鐓等）的亞共析鋼有時也可采用球化退火。

由于球化退火只是加熱到略高于AC1的溫度，其奧氏體化是“不完全”的，只是片狀珠光體轉變成奧氏體，及少量過剩碳化物溶解。因此，它不可能消除網狀碳化物。如過共析鋼有網狀碳化物存在，則必須在球化退火前行正火，將其消除，這樣才能保證球化退火正常進行。

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